BMW's kidney-shaped badge

BMW formt ikonisches nierenförmiges Emblem für Electric iX im Reinraum

Die BMW Group hat in ihrem Produktionswerk in Landshut eine neue Engel-Fertigung in Betrieb genommen, in der die nierenförmige Plakette für den elektrischen BMW iX in Reinraumatmosphäre produziert wird. Die BMW Group und Engel beschreiten hier Neuland, weshalb die International Society for Plastics Technology (SPE Central Europe) den Beitrag mit dem SPE Grand Award 2021 ehrt.

Früher der Kühlergrill von BMW Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor, hat dieses Designmerkmal aller BMW Modelle mit der Elektrifizierung von Getrieben eine neue Rolle eingenommen. Die nierenförmige Plakette schützt die Kamera sowie mehrere Sensoren für assistiertes und künftig autonomes Fahren. Durch die neue Funktion hat sich der Design- und Herstellungsprozess der nierenförmigen Plakette grundlegend geändert.

In einem integrierten Prozess wird eine Heizfunktionsfolie mit Polycarbonat (PC) gegengeformt und mit Polyurethan (PU) flutbeschichtet. Diese Verfahrenskombination bietet Engel auch unter dem Namen clearmelt an. „Wir wussten von Anfang an, dass diese Kombination von Prozessen den Automobildesignern ein völlig neues Denken ermöglichen würde“, sagt Michael Fischer, Leiter Business Development Technologies bei Engel. „Da die Technologie bereits im Fahrzeuginnenraum zum Einsatz kommt, stellen die nierenförmigen Plaketten für die neuen Elektromodelle von BMW den nächsten Schritt dar. Bauteile im Freien, wo sie besonders hohen Belastungen ausgesetzt sind.

Die empfindliche Elektronik ist unter der kratzfesten PU-Oberfläche geschützt. Der hohe Glanz und die Tiefenwirkung, die schon eine dünne PU-Schicht erreicht, wirken sehr elegant.

Verarbeitung von drei Materialien in einem Schritt

Die Fertigungszelle integriert eine Engel duo combi M Spritzgießmaschine mit horizontalem Rundtisch, zwei große Knickarmroboter für das Folien- und Formteilhandling, eine Folienreinigungsanlage, einen Inline-Qualitätskontrollplatz und Geräteperipherie mit Polyurethan-Technologie. Die Schließeinheit der Spritzgießmaschine und die Arbeitsbereiche des Roboters sind auf einer Länge von sechs Metern und einer Höhe von über vier Metern gekapselt, um einen Reinraum der ISO-Klasse 7 zu erreichen über der Spritzgießmaschine, die für Werkzeugwechsel und andere Arbeiten im Werkzeugbereich geöffnet werden kann. Alle Arbeitsschritte im Reinraum sind automatisiert. Außerdem wickeln die Roboter die Funktionsfolien aus und wickeln die Teile ein.

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An den Reinraum mit der Produktionszelle schließt sich ein grauer Raum der ISO-Klasse 8 an. Es ist der Arbeitsbereich der Produktionsmitarbeiter, die die versiegelten Kartons mit den Funktionsfolien an die Reinraum-Produktionsanlage und die verpackten Formteile an die Intralogistik zur Weiterverarbeitung übergeben.

Virtual Reality garantiert eine nachhaltige Investition

Ebenfalls erstmalig visualisierte Engel die gesamte Produktionseinheit bereits in der Angebotsphase virtuell. „In der 3D-Simulation konnten wir unseren Kunden schon vor Beginn des Zellaufbaus durch alle Bereiche der Fertigungszelle führen, das Zusammenspiel der Roboter sehen und ergonomische Aspekte bewerten“, sagt Walter Aumayr, Vice President Automation and Peripheral Units, at Engel Österreich. „Das ist die Zukunft. Mit Virtual Reality können wir unseren Kunden noch mehr Investitionssicherheit bieten.“

Als Anbieter von Systemlösungen ist Engel zentraler Ansprechpartner für Kunden, auch für gemeinsam mit Dritten entwickelte Systemkomponenten. Zu den Produktionszellen-Partnerfirmen zählen Hennecke für die PU-Verarbeitung und Petek Reinraumtechnik für die Reinraumtechnik.

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